國內首個重型車用發動機智能制造工廠

自動化率達到78%

每110秒下線1臺發動機

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（視頻來源：卡車玩家）

一汽解放動力錫柴發動機無錫惠山工廠是國內首個重型車用發動機智能制造工廠。在惠山工廠奧威重型柴油機5萬平方米的生產區域內，每110秒就有1臺發動機成功下線，每年人均生產130臺發動機。在這里，柔性設備比重已占67%，數控化率達90%以上，自動化率達到78%。

惠山工廠內的工人數量并不多，很多復雜的工序都是由工業機器人完成。車間內部，AGV小車載著曲軸等零部件來回穿梭，再結合空中連廊、自制件立體庫、冷試SPS等系統，共同構建裝配線全自動智能內部物流系統。

發動機的生產制造，需要經過5條生產線：

1. 機加工線：對從鑄造廠過來的毛坯件進行裝配前的加工；

2. 內裝線：安裝發動機的內部零件，如軸瓦、搖臂、缸套、導管等；

3. 外裝線：安裝發動機的外部零件，如啟動機、油泵等；

4. 校車線：主要是對裝配好的發動機進行測試，這是發動機出廠前非常重要的檢測環節；

5. 涂裝線：對檢測合格的發動機進行涂裝，然后發往主機廠裝車。

從加工廠運輸而來的毛坯件會通過全自動加工設備的初步加工，完成檢測、打磨、去毛刺等工序。自動化機械臂的效率和精度都遠遠超過人工。發動機缸蓋和缸體每個部件上，都安裝了一個帶有數據標簽的螺母，以便運輸機器能識別每個零部件的身份，保證內部運輸的準確性。

自動化的空中連廊遍布工廠，通過識別發動機的身份信息，準確運輸至下一個工位；智能無人AGV也分擔了大量的運輸工作。解放動力惠山工廠是業內首家實現裝配線全自動物流配送的企業。在自動化設備的加持下，解放動力的人均年產值比以往提高了117%。

數據可視化也是解放動力惠山工廠的特色之一，不但能監控的每個工位、生產線的實時數據，同時在對于工作人員也能透過數據的形式進行監控，進一步實現精細化管理。通過工作人員隨身攜帶的定位模塊，還可以實時監控工作人員所處位置。