大野耐一所創造的豐田生產方式，道理其實很簡單：生產上強調“準時化”和“自動化”，嚴格按照流程按時完成各道工序的生產任務。而準時化和自動化的思想其實分別來自兩位早期的創始人豐田佐吉和豐田喜一郎。

其中，根據豐田佐吉發明自動織機的思路，大野耐一將機械設備賦予類似人類的智能，以提高效率、保證質量，探索了自動化的思路。不是一般意義上的自動化（automation），豐田人把它稱為“帶人字旁的自動化”。所謂帶人字旁的自動化，在豐田是指盡量少依靠專門質驗員檢查，而用自動制造工序確保高質量的控制手段，也就是人和機器自動控制加在一起最大限度地減少不合格率。

根據豐田喜一郎構想“像汽車生產這種綜合工業，最好把每個必要的零部件非常準時地集中到裝配線上”，大野耐一形成了一套嚴謹成熟的“準時生產（JIT）”體系。而實現準時生產需要一個與之配套的信息手段——看板管理。看板通常是一張塑料袋里的長方形卡片，上面詳細記載著零部件的名稱、存放地點、領取或生產數量等信息。通用看板把生產線與生產線之間、總裝廠和零部件廠之間以及豐田公司和它數以百計的外協廠家之間聯系起來，形成一個自律運轉的準時生產系統。

由于實現了準時生產，豐田公司1980年的流動資金周轉次數達到了87次/年，流動資金周轉天數僅為4天，在資金運營上創造了業內的奇跡。

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豐田生產方式的成功，除了自動化和準時化外，還有兩個重要的關鍵詞很重要：最低成本和最高品質。

豐田汽車在價格親民、質量上乘的前提下，還能做到很高的利潤，就是在成本控制上下足了功夫。豐田公司認為，為了降低成本，必須徹底消除企業中的一切浪費，實現“零浪費”。

實際上，有一句至理名言被很多人忽略：減少一成的浪費就等于增加一倍的銷售額。比如商品的利潤為10%，若想把銷售利潤提高一倍，就必須把銷售額也增加一倍。但是如果把商品的成本減少10%，銷售額不增加，同樣可以實現利潤提高一倍的目標。

豐田所說的浪費實際有兩層意思：一是一切不為顧客創造價值的活動，都是浪費，因此要消除那些不增加價值的活動；二是即使是創造價值的活動，所消耗的資源如果沒有做到極致，也是浪費。

由此，豐田公司辨識出企業流程或制造流程中7大類未能創造價值的浪費，包括生產過剩、在現場等候的時間、不必要的運輸、過度處理或不正確的處理、存貨過剩、不必要的移動搬運、生產出瑕疵品或必須返工的東西。在七種浪費中，大野耐一認為其中第一種浪費——生產過剩的浪費是最大、最嚴重的浪費。這里所指的生產過剩有兩種：一種是在規定的時間內生產了數量過剩的產品，一種是比規定的時間提前完成了生產任務。從市場角度考慮，就是在一定的時間域內產品的生產速度超過了商品的銷售速度。按傳統的生產經營觀念分析，這可能是求之不得的好事，但是在豐田人看來，生產過剩卻是萬惡之源。

為了杜絕浪費，豐田做了五個方面的措施：一是提案制度。每個員工提出合理化建議，領導每月進行專項審批，發動員工改進。二是杜絕浪費的12項改進，利用正反思維、立反思維，打破常規的思考，對錯誤進行不斷地追根究底。三是零庫存，低成本。為了實現產品價值的最大化，豐田以JIT（Just in time）為宗旨指導整個生產制造，以整合供應鏈體系做到零庫存、準時化生產，以生產流程管理來保證產成品質量，做到了消除所有生產環節上的各種浪費，來縮短高品質產品從生產到客戶手中的時間，最終實現全公司的低成本生產、銷售和經營。四是“三現”主義，現場、現實、現物，在需要的地方做需要做的事情。五是在理念上，在行為上，在措施上，堅決杜絕浪費。做到了這些，杜絕了浪費，反過來就是節省了成本，就是提高了效率。

世界上沒有任何一個企業不想把自己的品質做好的，但是真正能夠將品質控制在業界優秀水平的，絕對是鳳毛麟角。為了杜絕質量問題，豐田生產線上的每一位普通員工都有讓整個生產線停下來的權力，直到問題得到解決。

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豐田公司經歷80余年的歷史，如今成為世界汽車行業中取得最佳效率、最富有競爭力的企業。豐田生產方式愈來愈為世界各地專家、學者、經濟界人士特別是制造業的企業經營者們所矚目，人們正在積極致力于研究、引進這一具有革命性的生產方式。豐田生產方式的觀念、思路和方法不分國界、不分行業、不分經濟發展階段的差別對一般制造業乃至所有工業企業都有普遍的指導意義。