燈塔工廠被譽為“世界上最先進的工廠”，是“工業4.0技術應用”和“數字化制造”的最佳實踐者，代表著當今全球制造業領域智能制造和數字化的最高水平。施耐德電氣上海普陀工廠作為“端到端燈塔工廠”，打通了端到端價值鏈，包括供應鏈上下游網絡，以及從產品開發、零部件/原材料采購、生產規劃、交付運輸到運營維護的端到端。

施耐德電氣上海普陀工廠專精于生產接觸器、熱過載繼電器和電動機斷路器等關鍵電氣設備。在過去的四年里，隨著新能源市場的蓬勃發展，工廠的全球訂單量激增，產品種類擴大了四倍。走進生產現場，只見智能流水線高速運轉，機器人來回穿梭，幾乎看不到工人的身影。

“過去我們做一個新產品，從開發到最終上市大概要花4到5年的時間。其中，產品的驗證周期大概占整體時間的80%。而客戶如果想要一款新產品，他要求的時間可能在1-2年，甚至有的時候是6個月就要求我們上市1款新產品。”上海施耐德工業控制有限公司總經理史益平介紹，為了縮短產品的驗證周期，施耐德電氣上海普陀工廠引入了基于機器學習的產品壽命實驗平臺。

平臺針對以前類似產品的歷史數據進行分析，并且對實驗過程中的一些關鍵參數進行數據采集，從不同的維度進行精準的定位，判斷影響產品壽命實驗的關鍵因素，從而快速找到產品失效原因，有效地減少重復測試的次數。

“根據采集的數據，平臺還能夠實時進行產品壽命預測。原來需要做到產品壽命終止，現在只做到大概50%，就可以預測它是不是能夠達到目標。”史益平介紹，為了應對日益增長的用戶需求，除了產品壽命實驗平臺，施耐德電氣上海普陀工廠還廣泛部署了多項AI賦能的數字化技術。如，端到端的供應鏈智能規劃與排程系統，利用人工智能算法對生產任務進行合理規劃和排程，綜合考慮設備資源、人員安排、訂單優先級等多方面因素，實現生產過程的高效有序進行，減少了生產延誤和資源浪費；生成式人工智能運維系統，借助生成式人工智能技術，對產線設備運行狀態進行實時監測和分析，提前預測設備故障，及時采取維護措施，有效降低故障率，提高設備的運行可靠性和使用壽命。

“通過這些創新技術的部署，施耐德電氣上海普陀工廠將生產自動化程度提高了20%，縮短了67%的訂單生產交付時間，并使人均單位產出提升了82%。”史益平說。