案例概述

法國跨國集團TBI的西班牙工廠通過單料、雙料和三料注塑法生產精密技術零件，最近工廠部署了兩臺MiR200?用于內部材料運輸，這一舉措不僅提高了生產操作人員的生產力，而且節省了空間，增加了注塑機的數量。這兩臺機器人每月里程約100公里，使得公司可以重新指派兩名倉庫技術人員從事更高價值的配送區工作。

TB Spain Injection (TBSI)是一家專門從事汽車行業塑料配件注塑加工的公司，隸屬于法國TBI集團。公司西班牙北部維戈的工廠生產各類產品，包括汽車座椅、電線和發動機艙部件，隨后這些部件運往PSA集團、大眾汽車、雷諾-日產和福特用于汽車生產。

工廠擁有40至50名工人，15臺注塑、焊接和零件組裝機器，以及一個原材料和成品倉庫。生產線每周運行5天，每天分為三個班次。工廠廠長Manuel Canitrot認為，實施“FACTORY 4.0”動態所包含的流程自動化、數字化、控制和管理技術，是幫助公司提高競爭力、產品質量和可靠性的重要因素。

Manuel表示：“我們需要精簡工廠內機器的分布和材料的流動，回收對生產有用的空間，優化實際生產表面積，在相同的廠房空間內部署更多機器，從而提高產量。”

過去，包裝材料的供應都是由人工完成的，需要兩名倉庫工人用叉車將裝有箱子的托盤運至生產區并放在機器旁邊，以便操作人員取用。通常，倉庫工人運送的材料會超過需要的數量，確保操作員有足夠的物資，使得機器周圍堆積了大量托盤，占用了很多地面空間，還有可能導致操作員意外絆倒。

他補充道：“為實現生產區和倉庫之間內部物流過程的自動化，我們決定部署兩臺MiR200?機器人，機器人配備自動貨架，可以從倉庫取走包裝材料，送至生產線，然后帶著包裝好的成品返回。”

材料內部運輸自動化

MiR200融入了倉庫到生產線運送包裝材料的流程，使這項工作實現了全自動化。現在，如果工人需要運送材料，就可以通過PDA設備和二維碼呼叫機器人，二維碼中包含了機器人前往材料存放位置所需的信息。機器人將駛向正確的倉庫貨架，自動將貨物裝到機器人貨架單元上，然后機器人再前往需要運送材料的生產點。

如此一來，生產線工人就能及時收到準確數量的材料，TBSI也能夠清空機器操作人員周圍地面上的托盤，由此實現空間利用、工作安全和人體工程學方面的改進。

Manuel Canitrot表示：“不必再使用托盤幫我們節省了地面空間，使生產機器的數量從原來的9臺增加到現在的15臺。”

TBSI工廠每天24小時安排三班工作，而MiR200機器人全天候工作，自首次部署以來已經行駛了約500公里，由此公司估計機器人平均每月行駛100公里。這相當于每天節省了多達16個小時的人力，相當于兩名操作員的工作，現在公司為他們分配了更有價值的倉庫工作。

工廠的物流技術員Lucia Regueira表示：“這項改變非常重要，因為它幫助我們優化了人力資源，并將員工的時間分配于更有成效的工作。更重要的是，移動機器人使我們為工人創造了更安全的環境，因為叉車在工廠走廊中行駛增加了工作場所的事故風險。MiR200具有很高的安全性能，能夠檢測到障礙物，無論是工人還是物體，還能自動停止或避開，從而將此類事故的風險降至最低。”