9月18日，由高工機器人與東浩蘭生（集團）有限公司主辦的工業機器人核心零部件國產化之路暨國產機器人核心零部件優秀品牌頒獎典禮將在上海國家會展中心舉行。（點擊底部“閱讀原文”免費報名）

  隨著近年AI與機器人技術的不斷發展，作為提升生產性服務體驗的關鍵措施，倉儲智能化、無人化日漸被提上議程。

  然而，任憑業內專家及大咖為智能倉儲行業站臺叫好，制造企業卻遲遲未有動作，這場尷尬的自嗨何時才能真正成為促進產業變革的動力，猶未可知。

  一個完整的智能倉儲系統應該是由叉車、自動導引小車AGV、可伸縮皮帶、自動碼垛機器人、高架貨架、堆垛機、托盤輸送機、3D視覺識別系統、揀選機器人，多層升降機等硬件設備再加上軟件方面設備的調度系統、整廠MES系統等搭配在一起完成的。

中外倉儲系統的技術差距

  自50年代初，美國出現了采用橋式堆垛起重機的立體倉庫并于1963年率先在高架倉庫中采用計算機控制技術，建立了第一座計算機控制的立體倉庫。此后，自動化智能倉儲在美國和歐洲得到迅速發展，并形成了專門的學科。

  60年代中期，日本開始興建立體倉庫，并且發展速度越來越快，成為當今世界上擁有自動化智能倉儲最多的國家之一。

  我國在1963年研制成第一臺橋式堆垛起重機，1973年開始研制中國第一座由計算機控制的自動化立體倉庫（高15米），1980年投入運行。可以說，我們的自動化智能倉儲的技術與美國等發達國家起步已經晚了10年。

  在歐美日國家繼續研發新的產品和系統的時候，我們在花時間和精力來跟隨他們的產品和模式。目前國內很多廠家都可以做大型的自動化倉儲項目，并且使用自研的設備和系統，但是如果與國外的同類產品相比，在細節方面會發現很大的差距。

  以堆垛機為例，目前國產堆垛機設備運行速度在2m/s，歐美設備已經可以達到5m/s，而且國產設備運行在2m/s的時候，設備噪音會很大，而歐美設備運行到5m/s的時候，依舊是低噪音甚至都聽不到設備運行到的聲音。同樣的系統，國產設備運行中出故障的概率要比歐美的設備故障率大很多。

  而設備一旦出故障導致不能正常按要求出入庫，那帶來的損失是難以估計的，比如大型電商行業，用戶下單，自動倉庫需要快速能夠出庫，如果設備停止運行，將直接影響電商的物流效果，購物體驗將會大打折扣。

  國內的廠家做設備也希望自己的產品能穩定可靠，他們在選擇下游供應商也是同樣的心態，盡量選擇穩定可靠的模塊和產品，所以歐美、日本大量的模塊和子系統被運用其中。

  比如堆垛機的行走電機通常是德國SEW、德馬格等等，變頻器采用西門子、安川、三菱等等；各種傳感器包括德國Sick、Banner、Lenze、siemens等等；堆垛機上的核心機械模塊貨叉，廠家也盡量選擇德國的比如Mias、AFB等等。

  況且現在的自動化設備，并不便宜。

可上可不上，不上為主

  不止對于智能倉儲行業，對于整個智能制造來講，2019都是在探底聚能的一年。從2015年國家提出“中國制造2025”，經過近幾年的理解、吸收、細化，卻迎頭趕上全球經濟下行，中美貿易爭端開啟。

  之前有計劃上自動化設備的企業，很多都削減了預算。海康市場部相關負責人表示：“很多企業的自動化項目，可上可不上的以不上為主。”

  以叉車AGV為例，人工叉車中用來轉運和收貨區搬運的，貴的10萬多點，便宜的1萬就可以搞定，而同等的叉車AGV少說30萬起步，一般40萬到60萬。

  而叉車AGV的硬性成本真的很高嗎？其實并不是，業內人士表示：“本身硬件本體的成本只占叉車銷售價1/3不到，但是定制耗費大量的人力資源和時間精力，最大的成本還是人。”

  從“非標”的倉儲到“標準”化，我們差的是什么？

  業內人士表示：“在西方國家已經完成了工業化的重組過程，只需要按照工業革命所帶來的技術路線按部就班的升級換代就可以，而我們現在在走的路，是正在進行中的第二次工業革命末期所帶來的產業分工，加上第三、第四次的工業革命的同步滲透，所以沒有標準、大家都不一樣，軟件和硬件都很混亂。”

  另外一個原因就是各行業技術的不斷突破，讓大家心存疑慮。再以廠內AGV為例，騰暉光伏的電池研發主管胡黨平表示：“整個光伏行業的技術和工藝迭代速度非常之快，所以我們在考慮設備的投資回報是非常小心的，很有可能現在是22%的光電轉換率在幾年之后就變成了30%，那么我們的設備和產線就要進行新一輪的更新維護，后期成本太高了。”

  這種動輒成百上千萬的自動化設備的投資，讓廣大的制造企業望洋興嘆。

  高工機器人研究所首席分析師盧彰緣表示：“必須承認中國智能倉儲技術取得了一定的進步，包括各模塊產品及系統可靠性方面，回歸到原點，工業領域終究要解決落地問題，當下的矛盾主要體現在兩方面：一是需求與能力滿足之間的矛盾；二是項目方案難復制性與高性價比需求之間的矛盾。”