人工智能已經成為公認的下一個時代風口，目前各行各業都開始應用人工智能的成果。小到我們身邊蘋果手機的Siri私人助手、無人超市，大到上海洋山港自動化碼頭，其實人工智能技術的應用已經在我們的身邊無處不在，并逐步替代人工來完成一些高強度、高精度的工作。對于汽車來說，制造過程需要大量的人工來完成，未來機器人是否真的會替代人類？我們走進坐落于常熟的奇瑞捷豹路虎工廠，試著探尋一些答案。

  奇瑞捷豹路虎工廠是捷豹路虎首個英國本土以外的整車制造工廠，是全球的樣板工廠，于2014年10月正式建成投產。工廠擁有沖壓、焊裝、涂裝、總裝四大工藝及發動機生產工藝，設有質量中心、產品試制中心，以及產品研發中心，此外還有國內首家專制全鋁車身車間。工廠二期項目在今年6月底正式投產，總產能由此前的13萬臺/年提升至20萬臺/年，擴建的沖壓、焊裝線智能化方面得到進一步提升。

  1、高達100%的自動化率

  奇瑞捷豹路虎工廠共有3條五序壓機線，自動化率達到90%，沖壓速度達3秒鐘一個件，二期項目擴建的焊裝北沿自動化率提升至100%。焊裝車間內擁有322臺來自ABB的機器人，平均120秒完成焊裝一臺車，不僅實現了全自動化，同時還實現100%自動膠合與激光在線測量，為整車品質提供了保障。

  在涂裝車間內同樣大量的采用機器人進行作業，配備6臺焊縫密封機器人、4臺NVH（噪聲、振動與聲振粗糙度Noise、Vibration、Harshness）/LASD（Liquid Applied Sound Deadener）機器人以及4臺底盤抗石擊材料機器人,在提高密封精度的同時也實現了更好的隔音降噪功能；與人工相比，效率提高50%以上，不僅節約人力成本，更增加批量穩定性。

  奇瑞捷豹路虎不僅實現了捷豹路虎5款產品布局，Ingenium 2.0升四缸發動機也已經實現了投產，初期年產能為13萬輛/年。缸體、缸蓋、曲軸三大發動機核心部件均實現廠內自制，機加車間有3條生產線，97臺設備，包括機械手臂、加工中心、壓裝及高壓清洗機，實現100%自動化機械加工保證高精度與高效率。

  全鋁車身車間是奇瑞捷豹路虎的一大亮點，車間內機器人數量高達340臺，其中自沖鉚接機器人數量高達232臺，為國內最多，鉚接自動化率同樣達到了100%。鋁材相比鋼材有著質量輕、強度高、可塑性強等自身優勢，捷豹路虎全鋁技術的應用已經有81年的歷史。同時，奇瑞捷豹路虎還引入了多項源自航空工業的鉚接膠合技術，解決了不同種類材料連接的難題，更大幅增加車身強度。

  2、訂單化生產 支持30萬種個性化選裝配置

  奇瑞捷豹路虎工廠設計之初就考慮到了柔性化與訂單化的生產方式，在各大工藝環節均可支持多種不同車型的共線生產。而訂單化的生產方式則可滿足消費者不同的購車需求，當客戶選好相關配置時，系統會生成完全定制化的整車Super BOM。訂單由位于英國的全球經銷商訂購系統收集并匯總，而后通過PLO訂單排產（Pipeline Ordering）系統發送到奇瑞捷豹路虎的SAP，從而實現訂單指導生產。在生產過程中“一車一單”，以高度定制化充分、精準迎合豪華汽車消費者的個性化需求。

  在制造方面，奇瑞捷豹路虎工廠應用了集高適應性、高集成性于一體的全功能型制造執行系統MES，實現整車自動化設備連接率達到86%，發動機工廠達到100%。在焊裝、涂裝、總裝工藝以及物流環節中，利用超高頻無線射頻識別系統RFID技術將車輛的重要信息如VIN等隨車攜帶，進入裝配線后，將車輛在相應工藝線上的所有生產配置加工信息發送給制造執行系統MES，實現生產控制、車輛定位、生產呼叫、線邊設備連鎖、中央設備控制、設備視覺監控等功能。

  3、物流全球化 廠內配備智能倉庫

  奇瑞捷豹路虎實現了真正意義上的全球化供應鏈，不僅能夠協調來自英國和其他歐洲國家的零部件供應，而且也包括來自中國本土的零部件供應。零部件運輸至毗鄰工廠的分撥中心，經過分類后送往廠區內的物流倉庫，最終按照車型配置安裝到每一輛整車上。

  廠區內的智能倉儲管理系統根據零部件的庫存情況計算補貨任務，保證整車生產的同時更加合理的利用廠區內的儲物空間。零部件從倉庫至總裝線間的運輸由激光AGV“自動駕駛”來完成，采用地圖導航，相比傳統地磁AGV小車運輸線路更加靈活，運輸效率也更高。在整車發運環節，奇瑞捷豹路虎應用塔臺式管理，實時監控每一臺車在運輸過程中的道路狀況、安全情況，以及是否按時抵達等信息。

  奇瑞捷豹路虎常熟工廠本已經參觀過三次，但每次都會給我帶來驚喜，工廠內越來越多的智能化設備替代人力勞動，工作人員只需要進行監視與檢查等工作，未來機器人完全替代人類勞動并不是沒有可能。捷豹路虎扎根中國市場，不僅帶來了雙品牌的五款車型，同時將最先進的技術、智能化的制造體系同步引入。