摘要：
　　照明制造商LEDVANCE通過使用AGV降低維護成本和產品損害，以及更有效地使用勞動力來節省成本，預計最快在兩年內獲得投資回報。
概述：
　　全球制造商均面臨著日益增加的壓力－－通過降低運營成本及提高效率從而保持競爭力，因此比以往更加渴望盡量充分利用現有設施。然而，即使是精益管理和運營，也必須尋找方法來推動和持續改進。
　　當前，德國OSRAM之通用照明燈具制造商LEDVANCE決定在位于Versailles的80萬平方英尺的工廠安裝自動導向車（AutoGuide）和經過特別設計的輸送小車。采用AGV來代替叉車，將空的托盤移動到包裝線上及將托盤化的成品運送到存儲區域，從而實現裝載和卸載托盤自動化。
　　工廠經理Mike McNulty說：“我們需要保持可行性和持續性的競爭力。我們在了解哪些環節導致成本過高時發現：有一些叉車司機只是為做簡單的搬運工作而服務，這不是最有價值的作業行為。”
　　McNulty說：“用AGV來代替叉車，四個叉車司機職位被重新分配到工廠內去做其他更有意義的工作，不但減少了因設施引起的地面擁堵，LEDVANCE每年還可節省大約8,000美元，這是因為沒有了叉車維護和減少了由于叉車司機誤操作帶來的產品損壞”。McNulty還說：用AGV來代替叉車這個項目將在兩年內獲得投資回報。
　　第一步：評估
　　用AGV來代替叉車，為精益生產做持續改進。
　　LEDVANCE是創新照明產品以及為消費者和專業人士提供智能家居的智能和網絡照明解決方案的全球領先者。新公司于2016年7月1日開始作為子公司獨立運營，但在美國和加拿大市場仍保留在SYLVANIA品牌之下。
　　該公司自1964年以來一直在肯塔基工廠生產照明產品，目前每天大約生產50萬只燈具。McNulty說：整個照明行業在過去五年經歷了大量的轉型，在節約能源和新技術轉向方面已經有了很大的重視，例如更環保的LED產品，我們必須生產滿足這些需求的產品，于是一個高度自動化的設施就應運而生了。
　　作為一個全球性行業，市場上存在過剩的制造業，這給工廠施加了壓力，使其盡可能高效，以保持可行性、可持續性和競爭力。為此，McNulty的工廠每年舉辦一次“策略管理”活動，定義為“總體規劃分步實施流程，采用系統方法為精益生產做持續改進。
　　在活動期間，McNulty的團隊重視流程映射和時間序列分析，每年的進度目標和經濟指標由下一級經理確認和定案。McNulty解釋說，其目的是確保整個組織的目標從不同的角度來看都是一致的。
　　AGV項目來自2013年底舉行的策略管理活動，目標是節省成本，在本次活動中我們有機會意識到，空托盤向生產線的搬運和成品從生產線到倉庫的搬運是可重復的過程，沒有增加產品價值并且具有自動化的潛力。此外，由于在用設施的報廢，搬運托盤的叉車司機才有機會填補一些更有價值的職位。
　　于是我們組建了一個跨職能團隊，包括來自制造，安全監督和金融以及設施管理的“卓越運營”經理，這是LEDVANCE的精益術語。當他們評估該項目時，發現了其他潛在的好處。McNulty說，雖然從單次購買設備來看實際付出的金額超出了原定價格，但由于之前多臺叉車經過生產和成品存儲區，經常發生堵塞，增加了事故或產品損壞的可能性，我們想減少叉車在生產區和成品存儲區之間的流量。
　　許多AGV供應商競爭該項目，他們帶來了各種具有指導性的技術，包括電磁制導方式、反光帶或磁帶自動導引。在決策過程中，McNulty說他的團隊以重要屬性的矩陣為依據，包括保修，系統成本，可靠性和LEDVANCE是否可以滿足系統要求。最后，他們選擇了一種使用磁帶引導系統和流量控制軟件的解決方案，該解決方案在生產線的末端與PLC控制系統集成，這保證了AGV控制軟件不會干擾工廠的無線系統。
  “我們贊同通過感應線圈和引導電纜電磁制導方式，但是當時我們并不認為他們有良好的記錄與安裝基礎，”McNulty說，“考慮到我們將來在操作方式上的改變，所以我們不想把電線放在地板上，而磁帶在良好記錄和靈活性方面都具備了一定的優勢。
　　該解決方案還包括一個定制設計的電動輸送小車，可與現有的輸送系統對接，并容納兩個標準的48 x 40英寸托盤或一個超大型托盤，超大型托盤可容下8英尺長的熒光燈。
　　第二步：實施
　　更新員工思維，促進項目順利進行
　　選擇一個解決方案后只是完成了一半，更具有挑戰的另一半是把項目提交給使用自動化的員工。 McNulty說“作為一個精益工廠，我們希望員工的共同參與，讓他們在這個過程中發表自己的看法，而不是覺得自動化對員工的工作產生了威脅。
　　第一步是將這個概念提供給叉車司機，以便他們了解此項目的目的和范圍，并有機會表達他們的懷疑和顧慮。展示了擬議路線的圖紙，以便員工了解將要發生的事情，包括允許他們就關注的領域撰寫評論。在設計過程中向解決方案提供商提出了可行的問題和建議，該項目的更新還在McNulty的季度交流會議上進行交流與展示。
　　McNulty說“如果受影響的叉車司機選擇留在公司，我們通過為他們提供替代職位來減輕他們對失去工作的關注”。最后，讓員工對項目的財務情況有一定的了解，我們不希望員工認為我們花了數百萬美元，并且可以把這筆費用花在別的用途上，我們的目的是讓員工了解這是成本的一部分，項目的支付在制造工廠的整體計劃中是適度的并在合理的時間范圍內產生積極的經濟影響。
　　從策略管理開始到2014年秋天大約九個月，雖然一些司機選擇休息，但其他人卻利用機會在工廠內協助項目的實施。跨職能團隊的投入讓項目順利啟動。
　　第三步：控制
　　有效使用移動托盤，達到預期效果
　　目前，該方案包括兩臺自動牽引車拉動定制的輸送機。當兩個標準托盤或一個超大托盤完成存儲后，線路上的操作員只需按下按鈕，自動牽引車進行自動搬運，而下一臺AGV獲得信號后也按既定路線行駛。
　　車輛控制系統還檢查托盤儲料器是否已裝滿，如沒有裝滿是否需要補充。在生產區域，已準備好可用于存儲的托盤自動裝載到車上，將其運送到倉庫中的存儲輸送機。在那里，手推車與存儲輸送器對接，并自動從手推車上的機動輸送器卸出托盤。然后車輛在自動充電器處停靠充電，直到其下一次呼叫服務。
　　McNulty說：經過近18個月的運營，這些AGV小車的高效性與可靠性已超出他們最初預期的效果，他們計劃將AGV添加到工廠的其他運營區域。目前雖然磁帶足以滿足當前的需要，但LEDVANCE仍對未來的其他導引系統進行測試，因我們認識到當我們向前發展，AGV小車雖不會改變，但軟件、導引技術和控制系統正在發展。如果我們再次引入自動化設備，我們會嘗試提前了解更多的導引技術，以便我們可以在生產之前編程，使AGV控制軟件與工廠的無線系統相結合。
　　該項目已實現了預期的成本節約，包括兩年的投資回報率。更重要的是，它已經被操作員工所接受，他們明白工廠必須保持競爭力才能持續發展。“我們還向高級管理層表示，我們有能力采用這些半自動的解決方案，”McNulty說：“這是一個很好的投資項目。”
后語：
　　這是一個典型的AGV應用案例，通過自動化的引入降低成本，提高效率，編譯本文的目的是引起叉車行業的重視，畢竟使用AGV不只是LEDVANCE一家制造企業。
　　叉車制造商的出路一方面需要向自動化邁進，無論是您擁有自己的自動化技術，或是借用它人的技術，物料搬運向自動化邁進已是大勢所趨，特別是如文章中提到的“沒有增加產品價值且是重復性的” 物料搬運，這都是未來走向自動化的領域。另一方面在堅守目前市場的前提下，關注、開拓新的細分市場，或許這才是我們的春天。