近年來，隨著網絡信息技術、自動化技術的飛速發展，傳統的制造方式逐漸轉向智能化的柔性生產，設備制造業企業也正以一種勢不可擋的態勢進行著不斷地推進與變革，打造智能制造無人化、數字化工廠。

智能制造的普及和應用，可以顯著促進設備制造業企業實現產線集成，滿足柔性化生產需求，降低人工勞動強度，降低作業失誤率，優化生產流程，軟硬件結合提升工作效率，減少停機時間，縮短交貨周期。

在傳統的設備生產制造過程中，須安排專人對零部件運轉情況進行監管，而人工監管運輸極易導致制造失誤情況出現，從而影響出貨質量。

一年前，尋跡智行與一家位于蘇州的設備生產制造日企初次溝通，在了解了客戶想要改變傳統需要大量人力的操作方式，解決常常出現的物料管理混亂、生產效率不穩定、生產良率不高、管理成本高等問題，實現智能制造、柔性化個性化生產。同時通過自研RMS調度系統與MES系統、線邊設備、線體系統實現數據共享和數據對接，智能規劃移動機器人最優運輸路徑，提高生產效率，節省成本。

項目難點：

1、運輸路線涉及取料點、歸為點，兩個點位之間繁復、距離過遠，料車數量多，需滿足自動潛伏和頂升；需實時掌握線邊料的庫存情況，按需配送；對系統集群調度能力要求高；

2、運輸通道環境復雜，定位識別難度大；

3、傳統操作費時費力，數據滯后，需實現多料車配送自動化，靈活高效地完成物料搬運任務，實現數據的互聯互通。

解決方案：

① 該項目應用了潛伏頂升回轉AGV2臺輪跑、RMS調度系統、MES系統，自動充電站 、超長圍擋等；

② 移動機器人采用條碼識別功能，識別料車底部條碼，實現數據共享和數據對接，智能規劃移動機器人最優運輸路徑。

方案優勢：

1、移動機器人運用成本相較人工成本整體下降大約35%，移動機器人工作效率遠遠大于人工、實現更低的成本和錯誤率；

2、倉庫容量大幅度增加：可適應狹窄通道，合理規劃倉庫布局，最大限度利用空間，使倉庫庫位增加20%以上；

3、實現數字化管理，做到倉儲數據實時監控追蹤；

4、7*24H輪跑不停工，大大提供了產線效率；

此次回訪中，客戶公司主要負責人表示，項目交付落地近一年來，直接效益很明顯，比如人工成本降低，產線效率提高，完成節拍準時等，也感受到了尋跡智行強大的服務，即使是人為操作不當，導致機器出現故障，24小時內上門，并通過系統運行日志很快排查出問題，檢修重新投入工作。

尋跡智行自2018年成立以來致力于為全球中高端客戶提供快、準、穩的智慧物流解決方案，未來，尋跡智行將繼續提升標準化的服務流程、優異的產品性能與先進的技術、豐富高效的項目落地經驗，助力企業成功實現數字化、智能化升級。